Dəqiq soyuq haddelenmiş kiçik diametrli tikişsiz polad boru üçün birbaşa söndürmə prosesi

Yüksək alaşımlı poladdəqiq kiçik diametrli tikişsiz polad borudemək olar ki, birbaşa söndürmə prosesindən istifadə etmir;Saxlanılan austenit miqdarı ciddi şəkildə tələb olunduqda, aşağı alaşımlı polad birbaşa söndürülməyəcəkdir.Tipik bir problem, a-nın səthində dalğaların görünüşüdürdəqiq kiçik diametrli tikişsiz polad boru(məsələn, spiral və ya hipoid dişlilər) iş yükü altında.

 

Birbaşa söndürmə zamanı saxlanılan austenit miqdarını və deformasiyanı azaltmaq üçün, karbürləşdirmə və sonra söndürmədən sonra Ar1 temperaturuna yaxınlaşmaq üçün əvvəlcədən soyutma istifadə edilə bilər.Dəqiq kiçik diametrli tikişsiz polad boru da Ar1 temperaturundan bir qədər yüksək olan sobaya köçürüldükdə əvvəlcə söndürülə bilər.Karbürləşdirmə və söndürmədən sonra, dəqiq kiçik çaplı tikişsiz polad boru da Ac1 səthindən yuxarı bir temperatura qədər qızdırıla bilər, taxıl daha da təmizlənir və qalıq austenit miqdarı azalır.

 

Kiçik diametrli dəqiqliksoyuq haddelenmiş tikişsiz polad boruən yüksək gücü və sərtliyi əldə etmək üçün birbaşa söndürülür, lakin sərtlik yüksək deyil.Karbürləşdirilmiş təbəqənin sərtliyi bir fayl ilə ölçülə bilər.Yüksək alaşımlı poladdan hazırlanmış dəqiq kiçik tikişsiz boruda qalıq austenitin olması səbəbindən sərtlik azaldıla bilər.Bu üsul taxıl sərhədində sementiti də azalda bilər.Dəqiq kiçik çaplı karbürləşdirilmiş səthi emal edərkəntikişsiz polad borutələb olunarsa, yavaş soyutma və ya tavlama qəbul edilməlidir.

 

Yüksək sərtləşən polad seçilirsə və ya avadanlıqdan təsirlənirsə, soyutma yavaş olsa belə, kiçik diametrli dəqiq parlaq qalın divar borunun səthi hələ də yüksək sərtliyə malikdir.Bu vəziyyətdə yumşaldıcı müalicə qəbul edilməlidir.Şəbəkə karbid yağıntılarının qarşısını almaq üçün orta soyutma dərəcəsi qəbul edilməlidir.Yavaş soyutma zamanı dekarburizasiyanın qarşısını almaq üçün bəzi ehtiyat tədbirləri həyata keçirin.Sonradan su ilə söndürülmüş poladdan istifadə edilməlidir.Karbürləşdirmədən sonra, yavaş soyutma və ya yağ söndürmə üsulu, ciddi deformasiya və ya çatlama olmadan dəqiq kiçik tikişsiz polad borunun mərkəzində taxılları təmizləmək üçün istifadə edilə bilər.

 

Çox isitmə söndürmə, karbürləşdirmə və soyutma, sonra yenidən qızdırma söndürmə istilik müalicəsi prosesində səth söndürmə səthi söndürmə ilə həyata keçirilə bilər və bu üsullardan da istifadə edilə bilər.Yüksək lehimli tərkibli dəqiq kiçik tikişsiz polad borular üçün birbaşa söndürməyə ən yaxın olan proses metodunu qəbul etmək daha yaxşıdır, yəni mərkəzi transformasiya nöqtəsinin temperaturundan 15 ~ 25 ℃ (25 ℃ ~ 50 ℃) yuxarı qızdırılmalıdır (əlbəttə ki, səthi transformasiya diapazonundan kənarda).

 

İstilik müalicəsi prosesi kiçik diametrli yüksək dəqiqlikli tikişsiz borunun nüvəsinin gücünü maksimum dərəcədə artırır və yaxşı möhkəmliyə malikdir.Səthdə qalan karbidlərin demək olar ki, hamısı həll olunur.Belə proses dəqiq kiçik diametrli soyuq yayılmış tikişsiz polad borunun qalıq austenit tərkibi birbaşa söndürmə ilə müqayisədə daha az olsa da, qismən saxlanılacaqdır.Deformasiya birbaşa söndürmə ilə müqayisədə daha böyükdür, lakin məqbul diapazondadır.Birbaşa söndürmə ilə olduğu kimi, bu üsul adi karbon polad üçün çətin ki istifadə olunur.

 

Yavaş soyuduqdan və ya söndürüldükdən sonra maye polad karbürləşdirilmiş təbəqədən bir qədər yüksək olan faza dəyişmə temperaturuna qədər yenidən qızdırıla bilər.Məsələn, kiçik diametrli alaşımlı dəqiq tikişsiz boru, karbürləşdirmə və yavaş soyuduqdan sonra yenidən qızdırıla bilər, çünki taxılları təmizləyə və söndürə bilməz, belə ki, onun sərtliyi aşağı, deformasiya kiçik və sərtlik orta səviyyədədir;Səth təbəqəsi həll olunmamış karbidlərə malikdir, buna görə də yüksək sərtliyə və kövrəkliyə malikdir;Məsələn, dəqiq kiçik tikişsiz polad boru karbürləşdirmə və söndürüldükdən sonra yenidən qızdırılır və taxıl tam təmizlənir.Mərkəz yüksək möhkəmliyə, aşağı sərtliyə malikdir və səthdə şəbəkə sementiti yoxdur, buna görə də sərtlik yüksəkdir və möhkəmlik yaxşıdır, lakin çatışmazlıq deformasiyanın böyük olmasıdır.


Göndərmə vaxtı: 06 dekabr 2022-ci il